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一、機(jī)加工廠被加工的工件過切造成尺寸超差：

造成CNC刀具過切的原因有以下幾點(diǎn)：

1、加工中心的銑刀在加工過程中彈刀，刀具的材料強(qiáng)度不夠，或伸出太長(zhǎng)或太細(xì)，導(dǎo)致銑刀彈刀。

2、加工中心數(shù)控切削參數(shù)設(shè)置不均勻。（如：被加工側(cè)面留0.4，底面留0.1）

4、機(jī)加工CNC切削參數(shù)進(jìn)給、轉(zhuǎn)速設(shè)置不合適（如：公差數(shù)值過大、進(jìn)給轉(zhuǎn)速，步進(jìn)量數(shù)設(shè)置太大等）。

改善零件機(jī)加工過程過切的措施：

1、機(jī)加工數(shù)控機(jī)床用刀的基本原則：能大則不小、能短則不長(zhǎng)。

2、設(shè)置清角精加工程序，余量需要設(shè)置均勻，（側(cè)面與底面精加工量要留一致）。

3、合理調(diào)整加工中心數(shù)控切削參數(shù)，余量大拐角處精加工處理。

二、機(jī)加工車間操作人員分中的問題及對(duì)策：

北京機(jī)加工分中導(dǎo)致工件尺寸超差：

1、操作員手動(dòng)操作時(shí)不準(zhǔn)確，手動(dòng)操作有誤差。

2、被分中的零件周邊有毛刺。

3、分中棒質(zhì)量不合格，有磁。

改善機(jī)加工分中失誤的對(duì)策：

1、CNC操作員在手搖操作時(shí)要反復(fù)進(jìn)行確認(rèn)，分中盡量在同一線的同一高度。

2、被加工零件周邊要用銼刀或刮刀去毛刺，用抹布擦凈手摸確認(rèn)。

3、檢查分中棒是否有磁；

4、用CNC加工中心配件百分表校表檢查零件四邊是否垂直。

三、機(jī)加工數(shù)控加中心對(duì)刀時(shí)的問題及對(duì)策：

對(duì)刀原因?qū)е鹿ぜ叽绯畈缓细瘢?/span>

1、刀具裝夾時(shí)測(cè)量有誤。

3、飛刀上刀片裝夾高度不一致；（飛刀本身有一定的誤差）。

4、Z向?qū)Φ队姓`差

改善加工中心操作員對(duì)刀問題的對(duì)策：

1、加工中心手輪操作時(shí)要反復(fù)確認(rèn)，對(duì)刀盡量在同一點(diǎn)。

2、刀具裝夾時(shí)用氣槍吹干凈或抹布擦干凈。

3、飛刀上刀片要測(cè)刀桿、光底面時(shí)可用兩個(gè)或少的刀片。

4、專門出一段程序光被加工零件的平面。

四、加工中心出現(xiàn)撞機(jī)的情況問題分析及對(duì)策：

CNC操作員撞機(jī)的原因：

1、編程時(shí)安全高度不夠或沒有設(shè)置。

2、程序單上的刀具和實(shí)際程序刀具號(hào)碼對(duì)不上。

3、CNC程序單上的刀具長(zhǎng)度（刃長(zhǎng)）和實(shí)際加工的深度對(duì)不上。

4、程序單上深度Z軸取數(shù)和實(shí)際Z軸取數(shù)對(duì)不上。

5、加工中心師傅編程時(shí)將座標(biāo)設(shè)置錯(cuò)誤。

改善加工中心撞機(jī)情況發(fā)生的對(duì)策：

1、對(duì)工件的高度進(jìn)行準(zhǔn)確的測(cè)量確保安全高度在工件之上10MM以上。

2、CNC數(shù)控程序單上的刀具和實(shí)際程序刀具要一致（盡量用形成固定程序單模板）。

3、對(duì)實(shí)際在工件上加工的深度進(jìn)行測(cè)量，在程序單上寫清楚刀具的長(zhǎng)度及刃長(zhǎng)

  （一般刀具夾長(zhǎng)高出工件3MM左右、刀刃長(zhǎng)避空為1MM左右）。

4、在工件上實(shí)際Z軸對(duì)刀，在程序單上把數(shù)值寫清楚。

5、深度Z軸對(duì)刀時(shí)要注意面的選擇；

6、對(duì)于加工首件零件的程序要一條一條的確認(rèn)，可以利用F1手輪模擬操作確保安全。

5、在用手輪操作時(shí)，操作員自己要加強(qiáng)機(jī)床的操作熟練度，對(duì)XYZ三軸的順逆兩向熟記于心。

6、在手動(dòng)快速移動(dòng)時(shí)，要先將Z軸升高到工件上面安全的位置再動(dòng)。

        在機(jī)械加工車間的實(shí)踐工作中，即使十幾年工作經(jīng)驗(yàn)的老師傅也不能保證百分百不出錯(cuò)，只有不斷學(xué)習(xí)，

保持小心謹(jǐn)慎的工作態(tài)度，才能把失誤和工件報(bào)廢率降到比較低的水準(zhǔn)。